1. 貧弱な品質
主材料、工具設計、熱処理、加工精度、塗装品質等。 例えば、タップ部の転移時の寸法差が大きすぎたり、遷移フィレットが設計されておらず、応力集中になり、使用時の応力集中時に破壊が容易である。 ハンドルとブレードの接合部での断面遷移は溶接クレータに接近しすぎ，結果として複雑な溶接応力の重畳と断面遷移での応力集中が生じ，大きな応力集中となり，使用中のタップの破壊となる。 例えば、熱処理工程が不適当である。 タップの熱処理の間、急冷および加熱の前にタップが予熱されていない場合、急冷は過熱またはオーバーバーンされ、タップは時間において焼き戻しされず、あまりにも早く洗浄され、クラックにつながる可能性がある。 これは国内タップの全体的な性能が輸入タップのそれよりも劣る重要な理由でもある。
2. 不正タップ選択
高い硬さで部品をタップするために、高品質のタップは、コバルトを含む高速鋼線タップ、超硬タップ、コーティングタップなどのように選択する必要があります。 また、別のタップのデザインは、別の職場で使用されます。 例えば、チップのチップ除去スロットの数、サイズ及び角度は、チップ除去性能に影響を及ぼす。
3. タップは加工材料に合わない
近年、この問題にますます注目されている。 過去には、国内のメーカーは常に輸入品は良いと高価だと思ったが、実際には、彼らは適していた。 新たな材料の連続的な増加と困難な処理では、この必要性を満たすために、様々なツールの材料も増加している。 これは、タップする前に適切なタップ製品の選択が必要です。
4. ボトムホールの穴径は小さすぎる
例えば、0.5 mmの切削栓を使用した場合、鉄系材料M 5 Xを加工することにより、選択した直径4.5 mmのドリルを使用して底穴をドリル加工する。 場合は、穴の穴をドリルに使用される間違った直径4.2 mmのドリルを使用すると、タップのカット部分は、タッピング中に増加する必要がありますし、タップが壊れている。 タップの種類とタッピングパーツの材質によって、正しい底穴径を選択することをお勧めします。 が完全に修飾ドリルがない場合は、大きなものを選択することができます。
5. タップ問題
タッピング部分は汚れた材料でできています、そして、地元の固い場所または孔があります。そして、即座にバランスと破壊を失っているタップに終わります。
6. 工作機械は、タップの精度要件を満たしていません
機械ツールとクランプ本体はまた、特に高品質のタップのために非常に重要です。 特定の精度を持つマシンツールとクランプ本体だけがタップの役割を果たすことができます。 同心性が十分でないのは一般的です。 タップの開始時には、タップの開始と位置決めが間違っている、すなわち、スピンドル軸は、ボトムホールの中心線と同心円ではなく、タップの間にトルクが大きすぎるので、タップの破壊の主な理由である。
7. 切削油と潤滑油は品質が悪い
これに多くの国内企業が注目を集め始めている。 海外の切削工具や工作機械を購入する多くの企業は非常に深い経験を持っています。 切削油や潤滑油の品質には問題があり，加工品の品質はバリやその他の悪条件になりやすい。 同時に、サービスの寿命が大幅に削減されます。
8. 不合理な切削速度と送り速度
加工に問題がある場合，ほとんどの国産ユーザは切削速度と送り速度を低下させるので，タップの駆動力が減少し，生産のねじ精度が大幅に減少する。 これにより、糸面の粗さが大きくなり、ねじ開度や糸精度が制御できなくなる。 もちろん、burrsのような問題は、より避けられないです。 しかし、送り速度が速すぎると、過度のトルクが容易にタップの破損につながる。 機械タッピング中の切削速度は，一般に鋼の6〜15 m／min，焼入れ焼戻鋼や硬鋼の5〜10 m／min，ステンレス鋼2〜7 m／min，鋳鉄用8〜10 m／minである。 同じ材料では、より小さいタップ直径はより高い値をとり、より大きなタップ直径はより低い値をとる。
9. オペレーターの技術とスキルは要件を満たさない
上記の問題はオペレータが判断をするか、または技術者にフィードバックをすることを必要とするが、ほとんどの国内のオペレーターは現在それらに十分注意を払わない。 例えば、ブラインドホールスレッドを処理する場合には、タップが穴の底に接触しているときに、操作者は、穴の底に達しないときにタッピング速度でまだ供給されていないか、チップの取り外しがスムーズでないときにフィードを余儀なくされ、タップを壊す原因となる。 オペレータは責任感を強める必要がある。
以上のことから、工作機械、備品、ワーク、プロセス、チャック、カッターなどのタップの破損には様々な理由があることが分かる。