なぜ大きな直径ねじ穴を工場に糸工場を使うか？
穴をねじ込む必要がある場合は、従来のタッピング、冷間成形タッピングやスレッドミリングを基本的に行うことができます。
大きな穴、すなわち直径1の穴が1.5インチ以上の場合、またはテーパーチューブであれば、第1の選択である。
その理由の一つは
より大きなスレッドアプリケーションでは、タップを適用するトータルコストは、スレッドミリングより高いことができます。 例えば、大きなタップは1000ドル以上かかるかもしれません。
特別なタップが必要な場合は、タップのコストが大きくなります。 大きな直径のタップ穴がありますが、標準的なタップサイズはありません。
ねじ穴加工の初期コストは高いが、生産性が向上し、加工が経済的になる。
直径1インチ以上の穴に対しては、すべてのスレッドを一度に生成するマルチフルートスレッドミリングが最も速い方法である。
タッピングとスレッドミリング
タッピングは、内部スレッドを生成する一般的な方法ですが、それは必ずしもそれが最善の方法であるというわけではありません。
スレッドミリングは、3つの同時軸を持つCNC機械上のスレッドを切断するためにヘリカル補間を使用するため、加工される穴の直径よりも小さい。 スレッドのミルがスレッドを中断した場合、それは部分で立ち往生されず、簡単に削除することができます。 これは間違いなくリワークコストを削減します！ それは壊れたタップの場合は、タップし、多くの時間を焼く必要があります、あなたは多くのリワーク、またはスクラップ部分があります。
タップのように穴のすべての側面を係合する代わりに、スレッドミリング時に自由にマシンをすることができます。 これは生産性を向上させながら工作機械の馬力要求を低減する。
これは、フリーの切削工具であり、したがって、より高い表面積で動作することができます。
スレッドミリングの別の利点は、標準的なツールは、熱処理または電気メッキのような操作の前に所望のスレッドサイズを達成するために非標準的なピッチ直径を生成することができるということである。 これは、加工物がどのように処理されたときにどのように反応するかを理解することによって達成される。例えば、特定の量によって収縮したり膨張したりしたり、糸を切断するときにこの動きを補償する。 タップの場合、それは非標準的なピッチ直径で特別な製造を必要とする。
スレッドミリングは、適切な用途における利点により、ますます一般的になってきた。 それがサイクル時間を減らして、ツール寿命を増やすので。 また、タップよりもクリーナー、強力なスレッドを提供します。
これらの利点は、大きなねじ穴をミリングする際にのみ向上する。 例えば、これらの用途では、チップの排気のための余裕と、ツール／ワークピースインターフェースに効果的に入るための十分な冷媒がある。
クールダウン
ほとんどのねじフライス加工では、冷却材は非常に効果的である。なぜなら、ツールとワークピースとの間の接点が1つしかないので、チップはトラップされないからである。
インシュラブルねじミリングカッターは内部冷却を採用し，インテグラルツールはオーバーフロー冷却方法を採用している。
より大きな穴直径をミリングするためのマルチエッジ糸ミリングと深い穴糸フライス盤は、1000の圧力の冷却圧力を持っていなければなりません。
アルミニウム糸を炭化物工具で加工する場合は、マイクロ冷却を用いることができる。
スレッドミルタイプ
大部分の大口径の穴は、インデックス可能であるか取り替え可能な挿入物で粉砕されることができます。
顧客が1つの糸ミルで複数のピッチを機械加工することができる柔軟性を望むならば、取り替え可能な挿入物をもつ糸工場はより適しています。 単一ピッチ加工に専念するならば、固体炭化物糸工場はより適しています。
より小さいインデックス可能であるか取り替え可能な挿入物のために、一つの端、マルチセグメント挿入物またはマルチエッジ、一つのセグメント挿入物は、利用できます。
粉砕される必要があるネジ穴の直径として、スペースは多点インデックス可能なツールのアプリケーションを許します。 これらのツールは、シングルピッチまたはマルチピッチすることができます。 ツールと工作物の間のより小さな接触面積のため、ユーザーはマルチピッチツールよりずっと速く単一のピッチ・ツールを届けることができます。 しかし、マルチピッチツールは、複数のスレッドを同時にカットするので、移動距離が少ない。 あなたの部分の全長が12の糸であるならば、あなたは1つの円をする必要があるだけです、そして、あなたは行ってよいです。 一方、1つのピッチツールは、部品の周り12ターンを行う必要がありますが、それはより速く製造します。
マルチピッチツールを使用する場合、いくつかのポイントでは、厚さとスレッドの深さは、ワークアウト面とあまりに多くの接触を持ち、切削抵抗は、ツールとマシンを圧倒することができます。
また、大径ねじ穴加工時にはホルダの種類も重要である。 任意のフライス加工と同様に、ランアウトを最小限にすると、工具寿命や部品の品質が向上し、フライスカッターチャックや油圧ホルダーが推奨されます。
ミーリングチャックは、衝撃吸収と高いグリップ力によって特徴づけられます。そして、ツールに対する多くの横圧を生じる糸のミリングに理想的にします。 スレッドミリングでは、格納式のツールホルダーは、“高レベルの振動はツールホルダーからツールを削除することができます”ストロークの現象を経験する。
エンジンメーカーは36 mmの糸を鋳鉄に製造したかった。 メーカーは、シュリンクフィットホルダーを使用していただけでなく、スレッドを粉砕する問題があった。 試してみて速度を調整し、最初のフィードが、無駄です。 ミリングチャックを変更した後，問題を解決した。
シリンダーミリング時に発生する高い半径方向の力を処理するための強度とグリップを持っていないので、油圧コレットは、大径のネジ穴をミリングするときには推奨されません。
ねじ穴深さ
大口径のねじ穴は必ずしも深さではありません、しかし、糸ミルはしばしば大きくて重い作品を持つことを要求される器具のために長いストロークを持つことができます。 タップ穴の深さと直径の比が大きすぎる場合は、複数の操作を行う必要があります。
場合によっては、粗ピッチスレッドミリングは1つの粗面加工と1つの仕上げを必要とするが、深い穴の貫通は、1つの深さでの1つの深さでの操作を必要とする。
スレッドミリングでは、過度の側圧力が負のスレッド品質に影響を与えることができます。 これを補うために、通常、より軽い供給およびより多くのプロセスが採用される。
適切な糸ミルの選択は、所望のねじ形状及び被加工材に依存する。
ねじ穴直径の6倍の深さを機械加工することは、ねじ加工の能力を越えているかもしれません。 このような長い糸をフライス加工することによって、加工工程中のオフセット問題が生じ、ねじ加工がより良好な加工方法ではない。