製造される金属部品の表面仕上げ要件は、常に業界標準でした。 表面効果に加えて、金属部品の全体的な完全性、強度、構造にも有益です。 表面処理は機器の性能に影響を与えます。 2つのパーツを組み合わせる必要がある場合は、それらを取り付けることができるように、より滑らかな表面が必要です。
表面処理とは何ですか？
表面処理は、基本的な材料の表面に、身体の機械的、物理的、または化学的特性とは異なる表面層を形成するプロセスです。 製品の表面処理の目的は、製品を耐食性、耐摩耗性、装飾、またはその他の特殊機能の特定の要件を満たすようにすることです。 表面仕上げは、製造された金属部品の表面を目的の外観または表面テクスチャに変更するプロセスです。 製品ごとに異なる表面処理方法とプロセスがあります。
工業製造において表面処理が重要なのはなぜですか？
製造業の発展に伴い、表面処理技術はその発展に重要な役割を果たしています。 科学技術の発展に伴い、金属表面処理技術に対する製造業の要求はますます高まっています。 例として、自動車業界でのアプリケーションを取り上げます。 自動車産業の急速な発展に伴い、人々は、自動車が外部環境に耐える能力、ならびに自動車の長期運転のための信頼性、安定性、耐食性および外観に対する要求をますます高くしている。 彼らが依存する表面処理技術の要件もますます高くなっています。
さまざまな表面処理プロセス
機械加工で一般的に使用される表面処理の主なタイプは、静電スプレー、ベーキングワニス、亜鉛メッキ、クロムメッキ、ニッケルメッキ、チタンメッキ、金メッキ、銀メッキ、アルミニウムアノード、含浸、オイルスプレー、サンドブラスト、DLC処理、テフロン処理です 、黒染め、冷メッキ等。 ここでは、いくつかの一般的な表面処理タイプとその機能を紹介します。
1.静電スプレー
静電スプレーは、高電圧静電界の作用を利用して、浮遊する塗料粒子を電界の反対方向に移動させ、ワークピースの表面に塗料粒子を吸着させます。
一度静電スプレーすることでより厚いコーティングが得られ、粉体コーティングは無溶剤で汚染がないため、労働条件と衛生状態が改善されます。 粉末静電スプレーなどの新しい技術を使用すると、効率が高く、自動組立ラインの生産に優れた性能を発揮し、リサイクルが可能です。
2.電気めっき
これには通常、金属表面の特性を変更するための化学的および電気的プロセスが含まれます。 例としては、クロムメッキ、ニッケルメッキ、亜鉛メッキなどがあります。
これらの表面処理方法は、必要な目的を達成するために、ワークピースの表面に金属膜の層をめっきすることです。
（1）亜鉛メッキ：主に表面をより美しく、錆びないようにするため。
（2）クロムメッキ：金属製品の耐久性を高めることができます。 ハードクロームメッキは、主に金型などの高温条件下の機械に使用されます。 装飾的なクロムメッキは、主に表面を明るく美しく見せるためのものです。
（3）ニッケルメッキ：耐食性、耐摩耗性を向上させ、美しさと光沢を高めるために、酸化還元効果により金属表面に析出します。
（4）チタンメッキ：汚染を防ぎ、人体との接触によるアレルギー反応を引き起こしません。 チタンコンパウンドはさまざまな色を持っているため、美的効果を高めることができます。 同時に、チタンは制酸剤、抗アルカリ剤、抗酸化剤の機能を持っています。
（5）銀メッキ：装飾と機能の2つの主な機能があります。 装飾特性は、耐酸化性実験に使用されます。 機能性は、主に電極、ワイヤー、感電、ポールピースなどの電子産業で使用されます。
3.アルミニウムアノード
アルミニウムの陽極酸化は、主に電解酸化プロセスです。 このプロセスでは、アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面は通常、硬化、装飾、およびその他の機能特性を備えた酸化膜の層に変換されます。
アルミニウム陽極は主に2つの側面で使用されます。1つはアルミニウムを屋外で使用する場合、陽極の後にアルミニウムの表面に保護膜が形成されるため、酸化や腐食を防ぎ、寿命を延ばすことができます。 2番目のタイプは電子機器で使用され、ハードディスクハウジングとラジエーターの表面を非導電性にし、回路と人体を保護することができます。
4.含浸
この種のミクロポーラス浸透シーリングプロセス。 シーリング媒体は、ギャップを埋めるために自然浸透、真空引き、および加圧によって浸透されます。 主な機能は、ギャップをシールする目的を達成することです。
5.サンドブラスト
圧縮空気力を利用して、高速で処理されるワークピースの表面にスプレー材料をスプレーするための指示ジェットビームを形成し、ワークピースの表面の外観を変化させます。 この表面処理の機能は、ワークの耐疲労性を効果的に向上させ、ワークとコーティングの密着性を高め、コーティング膜の耐久性を向上させることです。
いつ表面処理を選択することを検討する必要がありますか？
部品に適した表面処理方法を選択するときは、事故や不必要な支出を避けるために、さまざまな要因を考慮することが非常に重要です。 これらの要因には、次のものが含まれる場合があります。
材料
使用する金属部品の機械的特性を理解する必要があります。 硬い材料は研磨に硬い研磨剤を使用しますが、柔らかい材料（アルミニウムなど）は使用しない場合があります
最も硬い研磨剤のいくつかと互換性があります。 材料を知っていると、完成している部品や使用している工具に損傷を与える可能性のある互換性のない工具を使用することを防ぐことができます。
応用
各仕上げプロセスには、その目的または目的に応じて、独自の利点があります。 いくつかの方法は美しい反射仕上げを提供しますが、他の方法はマット仕上げを生成します。これは、さらなるコーティングの準備ステップとして非常に適しています。 部品が引っかき傷、腐食、衝撃、摩耗、滑らかな表面などに耐える必要があるかどうかに関係なく、部品に必要な要件を定義する必要があります。
ターンアラウンドタイム
機械的仕上げでは、表面仕上げが滑らかであるほど、仕上げに時間がかかります。 仕分け工程の処理時間にご注意ください。
価格
価格設定に関係するさまざまな要因には、表面処理プロセスで使用される処理時間、材料、ツール、および機器が含まれます。 処理時間が長いほど、部品の価格は高くなります。
結論
最終的な表面処理技術は、全体的な外観を向上させるだけでなく、部品の腐食、衝撃、摩耗、引き裂きなどのさまざまな要因に対する品質、耐久性、および耐性を定義できるため、金属部品を完成させます。