精密機械部品の研削技術は高精度、高表面品質の加工方法であり、ワークの精密なトリミング、研磨、寸法精度の向上によく用いられる。 今日は、主に精密機械部品の研削加工の一般的な技術と主な特徴を紹介します。
精密機械部品研削汎用技術
1. ワークの準備：
研削前に、ワークを準備する必要があります。 これには、研磨プロセスが影響を受けないようにするために、ワークの表面を清掃することが含まれている可能性があります。 同時に、ワークの正確な寸法と要求を確定する
2. 研磨ツールを選択：
ワークの材質、形状、要求に応じて、砥石、砥石などの適切な研削工具を選択します。 研削工具の選択は加工の効率と品質に影響を与える。
3. ワークピースをインストールするには：
加工中の振動や変位を回避するためにワークピースを研削盤に取り付け、固定と安定を確保します。
4. 処理パラメータを調整するには：
ワークの要求と研削具の特徴に基づいて、研削速度、送り量、深さなどを含む加工パラメータを調整する。 これらのパラメータの調整は処理結果に影響します。
5. 研磨：
研磨機を起動し、研磨工具をワークの表面に接触させる。 所定のパラメータに従って、ワークピースは研削工具によって徐々に除去され、所望の形状と寸法を形成する。
6. プロセスの監視：
研削中はワークの加工状態を監視し続ける必要がある。 これには、加工結果が要求に合致することを確保するために、ワークの寸法測定、表面品質の検査などが含まれている可能性があります。
7. 潤滑と冷却：
研磨中に高温や摩擦が発生する可能性があります。 ワークの過熱を防止し、研削安定性を維持するためには、潤滑と冷却が必要です。
8. 微調整：
粗研削が完了すると、ワークピースの寸法、平面度、表面品質が最終的な要求に合致するように微調整する必要がある場合があります。
9. 検査と測定：
研削が完了したら、ワークピースを検査して測定し、寸法精度と表面品質が設計要件を満たしているかどうかを検証します。
10. クリーニングと組織：
加工が完了したら、工作機械と作業領域を整理し、次の加工に備えます。
精密機械部品研削の主な特徴
1. 高精度要件：
精密機械部品研削の最大の特徴の一つは、高精度の要求である。 一般的には、サブミクロンまたはナノメートルレベルの寸法精度を実現して、部品と他の部品の正確な組み合わせを確保する必要があります。
2. 高表面品質要件：
研削は非常に滑らかな表面を得ることができるため、精密機械部品の製造においては、表面品質への要求が高く、傷や欠陥などの問題を回避する必要がある。
3. 複雑な加工技術：
研削プロセスは比較的複雑であり、研削速度、送り速度、切削深さなどの加工パラメータを正確に制御する必要がある。 異なるワークピースと材料には異なる加工技術が必要になる場合があります。
4. 除去する材料が少ない
研磨除去される材料の量は、他の切断方法に比べて相対的に小さいので、研磨は、必要な形状に近づいたワークの理想的な選択であり、過度な切断を回避する。
5. 微調整能力
研削加工は小さな調整を実現することができ、研削工具のパラメータを微調整することで正確な寸法と形状を実現することができる。
6. 高デバイス要件：
研削には、加工の精度と品質を保証するために高精度の研削工作機械を使用する必要があります。
7. 手動介入：
精密機械部品の研削過程では、作業者がリアルタイムの監視と調整を行い、加工過程の円滑な進行を確保する必要があることが多い。
全体的に言えば、精密機械部品研削は高精度、高品質部品を製造する上で独特の優位性があるが、予想される加工効果を達成するには厳格な加工技術と操作制御が必要である。