剛性が許す条件で、荒加工に深い切込みを使用することで、パス数を減らし、ワークの生産性を向上させます。 一般的に、より高い表面品質を得るために、仕上げにはより浅い切込みが使用されます。
CNC工作機械自体の理由に加えて、ワークピースの最終加工精度と加工効率に影響を与えることは、合理的な加工ルート設定、工具の選択と正しい取り付け、切削量の合理的な選択、プログラミングスキルにも基づく必要があります。 、および寸法精度の迅速な制御。
1.プログラミングスキル
数値制御プログラミングは、数値制御処理の最も基本的な作業です。 ワーク加工のプログラミングの長所と短所は、工作機械の最終的な加工精度と加工効率に直接影響します。 固有のプログラムの巧妙な使用、CNCシステムの累積エラーの削減、メインプログラムとサブルーチンの柔軟な使用など、いくつかの側面から開始できます。
1.主な手順とサブルーチンの柔軟な使用
複雑な金型の加工では、一般的に1つの金型と複数の部品が加工に使用されます。 金型上に同じ形状の部品が複数ある場合は、メインプログラムとサブプログラムの関係を柔軟に利用し、処理が完了するまでメインプログラムでサブプログラムを繰り返し呼び出す必要があります。 加工寸法の一貫性を確保するだけでなく、加工効率を向上させることができます。
2.CNCシステムの累積誤差を減らす
一般的に、インクリメンタル法はワークピースのプログラムに使用され、処理は前のポイントに基づいています。 このように、プログラムの複数のセクションを継続的に実行すると、必然的に特定の累積エラーが発生します。 したがって、プログラミング時には絶対的な方法を使用して、各プログラムセクションがワークピースに基づくようにしてください。 原点が基準となるため、CNCシステムの累積誤差を低減し、加工精度を保証することができます。
加工精度は、主に製品の生産度に使用されます。 加工精度と加工誤差はどちらも、加工面の幾何学的パラメータを評価するために使用される用語です。 ただし、どの加工方法でも得られる実際のパラメータは完全に正確ではありません。 部品の機能の観点から、加工誤差が部品図面で要求される許容範囲内である限り、加工精度は保証されていると見なされます。
加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメータ（サイズ、形状、および位置）が理想的な幾何学的パラメータにどの程度一致するかを指します。 それらの違いは加工誤差と呼ばれます。 加工誤差の大きさは、加工精度のレベルを反映しています。 誤差が大きいほど加工精度は低くなり、誤差が小さいほど加工精度は高くなります。 以下に、ワークの加工精度を向上させる方法を簡単に紹介します。
1.プロセスシステムを調整します
1）：トライアルカット方法は、トライアルカット-サイズ測定-工具カット量の調整-カット-再試行カットなど、必要なサイズになるまで調整します。 パブリックアカウント：UGプログラミングベースキャンプこの方法は生産効率が低く、主に単一ピースの小ロット生産に使用されます。
2）：調整方法は、工作機械、固定具、ワーク、工具の相対位置を事前に調整することにより、必要なサイズを取得します。 この方法は生産性が高く、主に大量生産に使用されます。
2.工作機械のエラーを減らす
-ベアリングの回転精度を向上させる必要があります
①高精度転がり軸受を選択
②高精度マルチオイルウェッジ動圧軸受を使用
③高精度静圧軸受の使用
-ベアリングに関連するアクセサリの精度を向上させます
①ボックス支持穴と主軸ジャーナルの加工精度を向上させる
②ベアリングとの合わせ面の加工精度を向上させます
③対応する部品の半径方向の振れ範囲を測定および調整して、誤差を補正または相殺します
-転がり軸受の適切な事前締め付け
①ギャップをなくすことができる
②ベアリング剛性を上げる
③転がり軸受誤差の均等化
-主軸回転精度がワークに反映されないようにします
3.伝送チェーンの伝送誤差を低減
（1）伝送部数が少なく、伝送チェーンが短く、伝送精度が高い。
（2）減速トランスミッションの使用は、トランスミッションの精度を確保するための重要な原則であり、トランスミッションペアが端に近いほど、トランスミッション比を小さくする必要があります。
（3）エンドパーツの精度は、他のトランスミッションパーツよりも高くする必要があります
4.工具の摩耗を減らす
（1）工具サイズの摩耗が鋭い摩耗段階に達する前に、工具を再研磨する必要があります
（2）十分な潤滑のために特殊な切削油を使用してください
（3）工具材料はプロセス要件を満たしている必要があります
5.プロセスシステムの力の変形を減らします
（1）システムの剛性、特にプロセスシステムの弱いリンクの剛性を向上させる
（2）負荷とその変化を減らす
6.プロセスシステムの熱変形を低減します
（1）熱源の加熱を減らし、熱源を隔離します
（2）平衡温度場
（3）合理的な工作機械のコンポーネント構造とアセンブリベンチマークを採用する
（4）伝熱バランスを加速する
（5）周囲温度を制御する
7.残留応力を減らす
（1）内部応力を排除するために熱処理プロセスを増やします。
（2）技術プロセスを合理的に調整する。
以上がワーク加工の誤差を低減する方法であり、プロセスを合理的に配置することでワークの精度を効果的に向上させることができます。
2.処理ルートの合理的な設定
加工ルートと加工順序の合理的な設定は、ワーク加工のプログラミングを最適化するための重要な基礎です。 加工軌跡や送り方法の観点から考えることができます。
ワークをCNCフライス盤でフライス盤する場合は、Vコアを追加します。UG5209はフリーCNCコースをリードし、ワークの加工要件に応じて適切な送り方法を選択し、ワークの切削精度と加工効率を確保します。 平面ワークの外輪郭をフライス盤で加工する場合は、工具の切り込みと切り出しの経路を調整する必要があります。 ジャンクションでのナイフマークを避けるために、等高線の延長線に沿ってカットインおよびカットアウトしてみてください。 同時に、フライス盤加工におけるワークの状態に応じて、ダウンフライス盤またはアップフライス盤を選択する必要があります。
3.ツールの選択と正しいインストール
CNC加工であろうと通常の加工であろうと、工具はワークピースに直接作用するため、ワークピースを選択して取り付ける際には、ワークピースの加工精度と表面品質が最も重要な要素になります。 特にCNCマシニングセンタで加工する場合は、事前に工具マガジンに切削工具を保管しており、加工開始後は自由に交換することはできません。 したがって、工具選択の一般原則は、便利な設置と調整、優れた剛性、高耐久性、高精度です。
4.切削量の合理的な選択
切削量の決定は、CNC加工プロセスの重要な内容です。 そのサイズは、工作機械の主な動きと送りの動きの重要なパラメータです。 これは、ワークの加工精度、加工効率、工具摩耗に重要な影響を及ぼします。 切削量の選択には、切削速度、バックカット量、送り量が含まれます。基本的な選択原理は、剛性が許せば、荒削りに大きな切削深さを使用してパス数を減らし、ワークピースの生産性を向上させることです。仕上げには、一般に、より高い表面品質を得るために、より小さな切削深さを使用します。