この記事では、実際の生産から始めて、CNC機械加工プロセスの一般的な問題と改善方法、および参考のために、さまざまなアプリケーション領域で速度、送り速度、切削深さの3つの重要な要素を選択する方法を要約します。
ワークがオーバーカットされている
理由：
- ナイフをバウンスします。ツールの強度が長すぎたり小さすぎたりしないため、ツールがバウンドします。
- オペレーターによる不適切な操作。
- 不均一な切削許容値（例：曲面の側面で0.5、底面で0.15）
- 不適切な切削パラメータ（許容値が大きすぎる、SF設定が速すぎるなど）
改善
- ナイフの使用の原則：大きくても小さくなくてもよく、短くても長くはできません。
- コーナークリーニングプログラムを追加し、マージンをできるだけ均等に保ちます（側面と底面のマージンは同じです）。
- 切削パラメータを合理的に調整し、マージンの大きい角を丸めます。
- 工作機械のSF機能を利用して、速度を微調整し、最高の切削効果を実現します。
スコアリングの問題
理由：
- オペレーターによる手動操作中は不正確です。
- 金型の周りにバリがあります。
- センターロッドは磁性を持っています。
- 金型の4つの側面は垂直ではありません。
改善
- 手動操作は繰り返し注意深くチェックし、ポイントはできるだけ同じ高さにする必要があります。
- 型の周囲をオイルストーンまたはヤスリでバリ取りし、布できれいに拭き、最後に手で確認します。
- 金型をセンタリングする前に、センタリングロッドを消磁してください（セラミックセンタリングロッドなどを使用できます）。
- 金型の4つの側面が垂直であるかどうかを確認するためにキャリブレーションします（大きな垂直エラーは、フィッターで計画を確認する必要があります）。
工具設定の問題
理由：
- オペレーターによる手動操作中は不正確です。
- 工具クランプが間違っています。
- フライングナイフの刃が間違っています（フライングナイフ自体に特定のエラーがあります）。
- Rナイフ、平底ナイフ、フライングナイフの間にエラーがあります。
改善：
- 手動操作は繰り返し注意深くチェックし、工具設定は可能な限り同じポイントにする必要があります。
- ツールがクランプされたら、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭きます。
- フライングナイフの上刃をシャンクと滑らかな底面で測定する必要がある場合は、1枚の刃を使用できます。
- 別の工具設定プログラムにより、Rナイフ、フラットナイフ、フライングナイフ間のエラーを回避できます。
衝突-プログラミング
理由
- 安全高さが不十分であるか、設定されていません（早送りG00中に工具またはチャックがワークピースにぶつかります）。
- プログラムシートのツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。
- プログラムシートの工具長（刃長）と実際の加工深さが正しく書き込まれていません。
- プログラムシートの深さZ軸アクセスと実際のZ軸アクセスが正しく書き込まれていません。
- プログラミング中の座標設定が間違っています。
改善：
- ワークピースの高さを正確に測定し、安全高さがワークピースより上にあることを確認してください。
- プログラムリストのツールは、実際のプログラムツールと一致している必要があります（自動プログラムリストまたは画像を使用してプログラムリストを表示してみてください）。
- ワークの実際の加工深さを測定し、プログラムシートに工具の長さと刃の長さを明確に記入します（通常、工具ホルダーの長さはワークより2〜3MM長く、刃の長さは0.5〜1.0MM）
- ワークの実際のZ軸数を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 （この操作は通常手動で記述され、繰り返しチェックする必要があります）
衝突-オペレーター
理由
- 深さZ軸工具設定エラー。
- 分割のヒット数と操作が間違っています（片側の読み取りにインフィード半径がないなど）。
- 間違ったツールを使用してください（例：D4ツールはD10ツールで処理されます）。
- プログラムが失敗します（例：A7.NCがA9.NCになります）。
- 手動操作中にハンドホイールが間違った方向に回転します。
- 手動早送り中に間違った方向を押します（例：-Xを押して+ Xを押します）。
改善：
- 深さZ軸工具の設定では、工具の位置に注意する必要があります。 （底面、上面、分析面など）。
- カウントと操作が完了したら、繰り返し確認してください。
- 工具をクランプするときは、ロードする前にプログラムシートとプログラムで繰り返し確認してください。
- プログラムは順番に1つずつ進む必要があります。
- 手動操作を使用する場合は、オペレーター自身が工作機械の操作能力を強化する必要があります。
- 手動早送りでは、最初にZ軸をワークピースまで上げて移動できます。
曲面精度
理由
- 不当な切削パラメータ、ワークピースの粗い表面。
- 工具の刃先が鋭くない。
- ツールクランプが長すぎ、ブレードが長すぎて空気を避けられません。
- 切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングは良くありません。
- 工具の移動方法をプログラムします（可能な限りダウンミリングを検討できます）。
- ワークにバリがあります。
改善
- 切削パラメータ、公差、マージン、および送り速度の設定は適切である必要があります。
- このツールは、オペレーターが不定期に検査して交換する必要があります。
- 工具をクランプするとき、オペレーターはできるだけ短くクランプする必要があり、刃先が長すぎないようにする必要があります。
- フラットナイフ、Rナイフ、ラウンドノーズナイフの場合、速度送りの設定は適切である必要があります。
- ワークにはバリがあります。工作機械、切削工具、切削方法に直接関係しています。 そのため、工作機械の性能を理解し、エッジをバリで補う必要があります。
クランブル
理由と改善：
- フィードが速すぎる
-適切な送り速度まで減速します
- 切断開始時の送りが速すぎる
-切削開始時の送り速度を遅くします
- 緩いクランプ（ツール）
-クランプ
- 緩いクランプ（ワーク）
-クランプ
- 剛性不足（工具）
-許可されている最短の工具を使用し、シャンクをより深くクランプして、フライス盤を試してください
- 工具の刃先が鋭すぎる
-壊れやすい刃先角度を変更します。
- 工作機械と工具ホルダーの剛性不足
-剛性のある工作機械とツールホルダーを使用する
切る
理由と改善：
- 機械速度が速すぎる
-減速して十分なクーラントを追加します
- 硬化物
-高度な切削工具と工具材料を使用して、表面処理方法を増やします
- 切りくず付着
-送り速度、チップサイズを変更するか、冷却オイルまたはエアガンを使用してチップをクリーニングします
- 不適切な送り速度（低すぎる）
-送り速度を上げて、フライス盤を下げてみてください
- 不適切な切削角度
-適切な切削角度に変更します
- 工具の最初の逃げ角が小さすぎます
-より大きなリアアングルに変更
損傷
理由と改善：
- フィードが速すぎる
-送り速度を遅くします
- カットが多すぎる
-エッジあたりの切削量を少なくします
- ブレードの長さと全長が長すぎます
-シャンクをより深くクリップし、短い工具を使用して、フライス盤を試してください
- 摩耗が多すぎる
-最初に再粉砕します
チャターマーク
理由と改善：
- 送り速度と切削速度が速すぎる
-送りと切断速度を修正します
- 剛性不足（工作機械・工具ホルダー）
-より良い工作機械と工具ホルダーを使用するか、切削条件を変更してください
- バックアングルが大きすぎる
-より小さなレリーフ角度に変更し、刃先を処理します（エッジをオイルストーンで1回研磨します）
- 緩いクランプ
-ワークをクランプします
スピードとフィードを検討する
速度、送り、切り込みの深さの3つの要素の相互関係は、切断効果を決定する上で最も重要な要素です。 不適切な送りと速度は、多くの場合、生産の低下、ワークの品質の低下、および工具の大きな損傷につながります。
次の目的で低速範囲を使用します。
高硬度材料
わがままな資料
カットしにくい素材
ヘビーカッティング
最小限の工具摩耗
最長の工具寿命
高速範囲を使用して
柔らかい素材
より良い表面品質
工具外径が小さい
軽い切断
脆い部品
手動操作
最大の処理効率
非金属材料
高送りを使用する
重くて荒い切断
鉄骨構造
材料の処理が簡単
荒削り工具
平面切断
低引張強度材料
粗いカッター
低送りを使用する
軽加工、微切削
脆い構造
材料の処理が難しい
小さなツール
深い垂直溝処理
高引張強度材料
仕上げ工具