加工精度とは、加工後の部品の実際の幾何学的パラメータ（サイズ、形状、位置）と理想的な幾何学的パラメータとの間の適合度を指します。 機械加工では誤差は避けられませんが、許容範囲内である必要があります。 エラー分析を通じて、変更の基本法則を習得し、対応する対策を講じて処理エラーを減らし、処理精度を向上させます。 ( 機械加工で部品の精度を得るための一般的な方法 )
次に、エラーが発生し、大まかに次のような理由が発生します。
1.スピンドル回転エラー。
主軸回転誤差とは、各瞬間の平均回転軸に対する主軸の実際の回転軸の変動を指します。 主軸のラジアル回転誤差の主な理由は、主軸ジャーナルのいくつかのセクションの同軸誤差、ベアリング自体のさまざまな誤差、軸受間の同軸誤差、および主軸のたわみです。
2.ガイドレールエラー。
ガイドレールは、工作機械上のさまざまな工作機械コンポーネントの相対的な位置関係を決定するためのベンチマークであり、工作機械の動きのベンチマークでもあります。 ガイドレールの偏摩耗や設置品質もガイドレールエラーの原因となる重要な要素です。
3.トランスミッションチェーンエラー。
伝達チェーンの伝達誤差とは、伝達チェーンの最初と最後の伝達要素間の相対運動の誤差を指します。 トランスミッションエラーは、トランスミッションチェーンの各コンポーネントの製造および組み立てエラーと使用中の摩耗が原因で発生します。
4.ツールの幾何学的エラー。
工具の切削工程では、摩耗や破れが避けられず、ワークの大きさや形状が変化します。
5.ポジショニングエラー。
1つは、ベンチマークの不一致のエラーです。 部品図面上の特定のサーフェスのサイズと位置を決定するために使用されるデータムは、設計データムと呼ばれます。 プロセス図面上のこのプロセスの処理された表面のサイズと位置を決定するために使用される参照は、プロセス参照と呼ばれます。 工作機械でワークを加工する場合、加工時の位置決めデータとしてワーク上のいくつかの幾何学的要素を選択する必要があります。 選択した位置決めデータムが設計データムと一致しない場合、データムのミスアライメントエラーが発生します。
2つ目は、ポジショニングペアの製造における不正確なエラーです。
6.プロセスシステムの力と変形によって引き起こされるエラー。
1つはワークの剛性です。 プロセスシステムでは、工作機械、工具、固定具に比べてワークの剛性が比較的低い場合、剛性不足によるワークの変形が切削抵抗の作用による加工精度に大きな影響を与えます。
2つ目は、ツールの剛性です。 加工面の法線方向の外部旋削工具の剛性は非常に大きく、その変形は無視できます。 小径の内穴をあけると、ツールバーの剛性が非常に悪く、ツールバーの力や変形が穴の加工精度に大きく影響します。
三つ目は工作機械部品の剛性です。 工作機械の部品は多くの部品で構成されています。 これまでのところ、工作機械部品の剛性に適した簡単な計算方法はありません。 現在、実験方法は主に工作機械部品の剛性を決定するために使用されています。
7.プロセスシステムの熱変形によって引き起こされるエラー。
プロセスシステムの熱変形は、特に精密加工や大規模加工において、加工精度に比較的大きな影響を与えます。熱変形によって引き起こされる加工誤差は、ワークピースの全誤差の50％を占める場合があります。
8.エラーを調整します
機械加工の各プロセスでは、プロセスシステムを何らかの方法で調整する必要があります。 調整が完全に正確であるとは限らないため、調整エラーが発生します。 プロセスシステムでは、工作機械、工具、固定具、またはワークピースを調整することにより、ワークピースと工作機械上のツールの相互位置精度が保証されます。 工作機械、工具、固定具、ワークブランクの本来の精度がすべて動的要因を考慮せずにプロセス要件を満たしている場合、調整誤差の影響が処理精度に決定的な役割を果たします。
9.測定エラー。
加工中または加工後に部品を測定する場合、測定精度は、測定方法、測定ツール、ワークピースの精度、主観的および客観的要因に直接影響されます。