一般的に、CNC加工の基礎には、旋削、ミリング、端面加工、ドリル、溝、ドリルなどの標準的な材料削減製造操作が含まれています。 これらのプロセスには、必要な部品サイズと特徴を達成するために、ソリッドワークから余分な材料を層ごとに除去することが含まれます。
しかし、これらの特徴を単一の加工動作で得ることはできない。 粗加工は通常、最初の工程で、それから仕上げです。 すべての段階の後、ブランクから所望のCNC製品を得ることができる。 本文では、粗加工、仕上げ、および粗加工と仕上げの違いについて重点的に議論します。
粗加工とは？
機械加工における粗加工技術は主に大きな材料を迅速に除去し、ワークを所望の形状に粗加工するために使用され、それによって後続の加工をより便利で効率的にする。 粗加工の目的は、ブランクの残量を迅速に除去することです。 一般的には、短時間でできるだけ多くの破片を除去するために、大きな送り深さと切削深さを選択します。 したがって、粗加工製品は通常、低精度、粗面、および高生産性を有する。 粗加工は通常半仕上げと仕上げの準備であり、良好な表面仕上げ度と精密公差を提供することはできない。
荒削りの利点
-粗加工は迅速な送りを実現し、その後の仕上げ加工によって誤差を修正し、品質を確保することができる。
-加工段階を分け、粗加工設備と仕上げ設備の優位性を十分に発揮する。 粗加工設備は電力が大きく、効率が高く、剛性が強く、仕上げ加工設備は精度が高く、誤差が小さい。
-粗加工はブランクの各種欠陥を発見することができて、例えば砂目、空気孔、加工残量不足など、適時に修復したり廃棄したりしやすくて、加工時間とコストを浪費しないようにする。
-熱加工後、ワークの残留応力が大きいため、粗加工と仕上げを分離することができます。 残留応力を除去するためにエージングを配置することができ、冷却後の変形を除去するために仕上げ加工を配置することができる。
機械加工における仕上げとは？
機械加工における仕上げ加工とは、特定の分解能のために部品または部品の表面を変更することを含む製造プロセスを指す。 これには、部品の外観を改善したり、性能を向上させることができる機械的性能を得るために、主に美的欠陥を除去することが含まれます。
通常、仕上げ加工には、精密加工、研磨、めっき、サンドブラスト、研磨、陽極酸化、粉末コーティング、サンドブラスト、塗装、その他のプロセスが含まれる。 そのため、メーカーは要求される部品の特性に基づいて、特定の仕上げ加工技術または適切な仕上げ加工操作の組み合わせを採用して、製造部品の性能、例えば硬度、付着力、耐食性などを向上または改善しなければならない。
ほとんどのCNC製造プロジェクトでは、仕上げは通常、エンジニアがワークを荒削りした後の最後の工程です。 また、仕上げプロセスの目的は、必要な余分な材料を除去し、平坦度、粗さ、厚さ、公差、表面仕上げの最終寸法を実現するための部品の製造を完了することです。
荒削りと仕上げの違い
CNC加工の基本的な要件を満たすためには、旋削、ミリング、端面加工など、加工現場で多くの操作を行う必要があります。 従来の加工プロセスは、2つの段階または2つのプロセスに関連する高い切削量と良好な表面品質に適しています。 粗加工操作は、最終的なジオメトリやその他の詳細を得るために、短時間で完成品の形状に近い部品ジオメトリを生成し、粗加工後に仕上げ操作を行うために使用されます。 粗加工と仕上げ加工の具体的な違いは何ですか。
1.目的。
必要な特徴に応じて、基本形状を迅速に提供するために粗切断を行います。 ここで、表面粗さは重要な要素ではありません。逆に、最終的な目標は、不要な材料をできるだけ多く除去することです。 逆に、仕上げ加工は、必要な特徴の表面仕上げ、寸法精度、公差を高めるためのものです。 仕上げに合格した場合、切断速度は重要ではありません。
2.プロセスパラメータとMRR：
切削速度（Vc）、送り速度（sまたはf）、切削深さ（tまたはa）は、従来の加工プロセスごとに3つのプロセスパラメータである。 これらのパラメータは全体の加工動作と能力に大きく影響する。 より高い速度、送り量、切断深さは、表面仕上げを犠牲にして材料除去率（MRR）を高めることができます。
MRRは速度、送り量、切削深さに比例するため、速度、送り、切削深さを単位変換の通常の数に乗じることで数学的に表現することができる。 加工中、速度はワークピースと工具材料、機械容量、振動レベル、その他の重要な要素に基づいて選択されるので、通常は一定に維持されます。
この基本目標を達成するために、粗加工にはより高い送りと切削深さを採用し、MRRを向上させた。 一方、仕上げ工具経路は低送りと切削深さを採用しているため、MRRが低下している。
3. 表面仕上げと寸法精度：
送り速度のために、従来の加工プロセスごとに完成品の表面に扇形マーカーまたは送りマーカーがあります。 このジグザグ状の扇形跡は、主な表面粗さをもたらします。
切削工具の幾何学的形状に加えて、表面粗さも送り速度に直接依存する。 より高い送り速度では、表面仕上げが悪くなります。 切削深さが高いと、表面仕上げと加工精度も低下します。
粗切削では、より高い送り深さと切削深さが使用されるため、表面仕上げが悪くなります。 また、高い寸法精度と厳密な公差を提供することもできません。
一方、送りと切削の深さが非常に低いため、仕上げ工具パスは仕上げ、精度、公差を高めることができます。
4. ツール
異なる程度の粗さは、切削工具と切削角度に異なる要求がある。 負のフロントブレードは、切削力を吸収してより高い切削速度を実現するため、粗加工に最適です。 仕上げには、通常、より良い表面仕上げを得るために前角刃が選択される。
加工中の注意事項
荒削りの注意事項
粗加工操作は製造者が後続加工のためのワーク基準形状を製造するために効率的で迅速な方法を提供する。 しかし、加工中に粗加工を行う場合には、いくつかの要素を考慮する必要がある場合があります。 次を確認します。
1. 処理パラメータ
CNC荒削りツールソフトウェアには、送り速度、切削速度、深さの事前選択オプションが含まれています。 しかし、これらのデフォルトの加工パラメータは、特定の荒削り操作ごとの予防策を予測することはできません。 また、これらのデフォルトパラメータを適用すると、処理エラーになる可能性があります。 したがって、すべての荒削りパラメータを選択して最適化して、各ワークピースと工具に合わせて加工効率を実現する必要があります。
2. 工作機械タイプと制御ソフトウェア
粗加工プロセスには高出力、高効率、剛性の設備が必要である。 したがって、手動デバイスは荒削りを実行するために必要な工具移動を処理できません。 同様に、複雑な3 Dミリングプログラムをプログラムするソフトウェアは、狭角のワークピース上で一定の切削を維持できない可能性があります。 そのため、荒削り作業に適した加工ツールとソフトウェアを選択する必要があります。
3. 加熱と切削液
粗加工はより高い送り速度を使用して、より大きなリターンを得ることができます。 これにより、逆に大きな切削抵抗が発生し、大量の熱が発生します。 また、工具やワークに熱が伝わります。 同時に、熱は工具の摩耗とワークの熱変形を激化させた。
そのため、粗加工中に熱処理措置を制定し、加工合併症を避けるべきである。 メカニックは通常、粗加工に水基切削液を使用しており、これはかなりの潤滑効果と冷却効果を持っている。 必要に応じて、油浴または空気冷却を使用して、発生する熱の影響を低減することができる。
加工中の仕上げ注意事項
機械加工における仕上げ加工は製造サイクルにおける他の操作と同様に重要である。 また、仕上げ加工により、製造作業全体が無駄になります。 整理プロセスを実施する前に考慮しなければならない重要な要素は次のとおりです。
1.寸法精度
製造部品の表面処理は、GD&Tやその他の寸法特性を変える可能性があることに注意してください。 例えば、粉末塗料で金属部品をコーティングすると、表面の厚さが増す可能性があります。 そのため、表面処理を行う前に、これらの要素を常に検査して加工精度と精度を確保すると便利です。
2. 一部のアプリケーション
仕上げ作業を選択する際に、部品の適用とこれらの部品が受ける可能性のある条件をよく考慮すると、正しい選択ができます。 例えば、自動車の非表示部品の仕上げプロセスは、見栄えを重視するのではなく、部品の耐久性を高めることを重視します。
3. コスト
上記の点を考慮した上で、プロジェクトを完了するためのトータルコストも考慮しなければなりません。 最高の仕上げには通常、高品質の材料、工具、複雑なプロセスが必要です。