Точность обработки — это степень соответствия между фактическим размером, формой и положением трех геометрических параметров поверхности обрабатываемой детали и идеальными геометрическими параметрами, требуемыми чертежом. Идеальными геометрическими параметрами являются средний размер по размеру, для геометрии поверхности это абсолютные окружности, цилиндры, плоскости, конусы и прямые линии, для взаимного расположения поверхностей они абсолютно параллельны, вертикальны, соосны, симметричны и т.д. Отклонение фактических геометрических параметров детали от идеальных геометрических параметров называется погрешностью механической обработки.
1. Концепция Точности механической обработки
Точность механической обработки в основном зависит от степени изготовления изделия. Точность обработки и погрешность обработки — оба термина используются для оценки геометрических параметров обрабатываемой поверхности. Точность обработки измеряется степенью допуска, чем меньше значение допуска, тем выше точность. Погрешность механической обработки выражается числовым значением. Чем больше числовое значение, тем больше погрешность. Высокая точность обработки означает малую погрешность обработки, и наоборот.
Существует 20 уровней допуска от IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 до IT18. Если IT01 указывает на то, что деталь имеет самую высокую точность обработки, IT18 указывает на то, что деталь имеет самую низкую точность обработки. Как правило, IT 7 и IT 8 имеют средний уровень точности обработки.
Фактические параметры, полученные любым методом механической обработки, не будут абсолютно точными. С точки зрения функционального назначения детали, считается, что точность обработки гарантирована до тех пор, пока погрешность обработки находится в пределах допуска, требуемого чертежом детали.
Качество станка зависит от качества обработки деталей и качества сборки станка. Качество обработки деталей включает в себя две основные составляющие: точность обработки и качество поверхности.
Точность обработки относится к степени, в которой фактические геометрические параметры (размер, форма и положение) детали после механической обработки соответствуют идеальным геометрическим параметрам. Разница между ними называется ошибкой механической обработки. Величина погрешности обработки отражает уровень точности обработки. Чем больше погрешность, тем ниже точность обработки, а чем меньше погрешность, тем выше точность обработки.
2. Связанное С этим Содержание Точности Механической Обработки
(1) Точность размеров
Относится к степени соответствия между фактическим размером обрабатываемой детали и центром зоны допуска размера детали.
(2) Точность формы
Относится к степени соответствия между фактической геометрической формой поверхности обрабатываемой детали и идеальной геометрической формой.
(3) Точность позиционирования
Относится к фактической разнице в точности позиционирования между соответствующими поверхностями деталей после обработки.
(4) Взаимоотношения
Как правило, при проектировании деталей станков и определении точности обработки деталей следует обращать внимание на контроль погрешности формы в пределах допуска по положению, причем погрешность по положению должна быть меньше допуска по размерам. То есть для прецизионных деталей или важных поверхностей деталей требования к точности формы должны быть выше требований к точности позиционирования, а требования к точности позиционирования должны быть выше требований к точности размеров.
3. Способ регулировки
(1) Отрегулируйте технологическую систему
(2) Уменьшите погрешность станка
(3) Уменьшите погрешность передачи в цепи передачи
(4) Уменьшите износ инструмента
(5) Уменьшите напряжение и деформацию технологической системы
(6) Уменьшите тепловые искажения технологической системы
(7) Уменьшите остаточное напряжение
4. Причины Воздействия
(1) Ошибка В Принципе Обработки
Ошибка принципа обработки относится к ошибке, возникающей при обработке с приблизительным профилем лезвия или приблизительным соотношением скоростей. Ошибки, связанные с принципом обработки, в основном возникают при обработке резьбы, зубчатых колес и сложных криволинейных поверхностей.
При механической обработке приблизительная обработка обычно используется для повышения производительности и экономии, исходя из того, что теоретическая погрешность может соответствовать требованиям точности обработки.
(2) Ошибка настройки
Ошибка регулировки станка относится к ошибке, вызванной неточной регулировкой.
(3) In machining, approximate machining is usually used to increase productivity and economy, based on the fact that the theoretical error can meet the requirements of machining accuracy.
Ошибка станка относится к ошибке изготовления, ошибке установки и износу станка. В основном это ошибка направляющей станка, ошибка вращения шпинделя станка и ошибка передачи цепи передачи станка.
5. Способ измерения
Точность обработки определяется различными методами измерения в соответствии с различным содержанием точности обработки и требованиями к точности. Вообще говоря, существуют следующие типы методов:
(1) В зависимости от того, измеряется ли измеряемый параметр непосредственно, его можно разделить на прямое измерение и косвенное измерение.
Прямое измерение: непосредственно измерьте измеряемый параметр, чтобы получить измеренный размер. Например, для измерения используйте штангенциркули и компараторы.
Косвенное измерение: Измерьте геометрические параметры, относящиеся к измеряемому размеру, и получите измеренный размер путем расчета.
Очевидно, что прямое измерение более интуитивно понятно, а косвенное измерение более громоздко. Как правило, когда измеренный размер или прямое измерение не отвечают требованиям точности, необходимо использовать косвенное измерение.
(2) В зависимости от того, соответствует ли значение показаний измерительного прибора непосредственно значению измеряемого размера, его можно разделить на абсолютное измерение и относительное измерение.
Абсолютное измерение: Значение показаний непосредственно указывает на размер измеряемого размера, например, при измерении с помощью штангенциркуля.
Относительное измерение: Показанное значение указывает только на отклонение измеренного размера от стандартного значения. Если вы используете компаратор для измерения диаметра вала, вам необходимо сначала отрегулировать нулевое положение прибора с помощью измерительного блока, а затем выполнить измерение. Измеряемое значение представляет собой разницу между диаметром бокового вала и размером измерительного блока. Это относительное измерение. Вообще говоря, относительная точность измерения выше, но само измерение сопряжено с большими трудностями.
(3) В зависимости от того, находится ли измеряемая поверхность в контакте с измерительной головкой измерительного прибора, она подразделяется на контактное измерение и бесконтактное измерение.
Контактное измерение: Измерительная головка находится в контакте с поверхностью, к которой прикасаются, и возникает механическое измерительное усилие. Например, измерение деталей микрометром.
Бесконтактное измерение: Измерительная головка не соприкасается с поверхностью измеряемой детали. Бесконтактное измерение позволяет избежать влияния измерительной силы на результат измерения. Например, использование проекционного метода, интерферометрии световых волн и так далее.
(4) В зависимости от количества измеряемых параметров он делится на единичное измерение и комплексное измерение.
Однократное измерение: измерьте каждый параметр тестируемой детали отдельно.
Комплексное измерение: измерьте комплексный показатель, отражающий соответствующие параметры детали. Например, при использовании инструментального микроскопа для измерения резьбы фактический диаметр шага резьбы, погрешность в половину угла профиля зуба и суммарная погрешность шага резьбы могут быть измерены отдельно.
Комплексные измерения, как правило, более эффективны и надежны для обеспечения взаимозаменяемости деталей и часто используются для контроля готовых деталей. Единичное измерение позволяет определить погрешность каждого параметра в отдельности и обычно используется для анализа технологического процесса, контроля технологического процесса и измерения заданных параметров.
(5)В зависимости от роли измерения в процессе обработки оно делится на активное измерение и пассивное измерение.
Активное измерение: заготовка измеряется во время обработки, и результат непосредственно используется для контроля обработки детали, чтобы со временем предотвратить образование отходов.
Пассивное измерение: измерение, выполняемое после обработки заготовки. Такого рода измерения позволяют только судить о том, соответствует ли обработанная деталь требованиям, и ограничиваются обнаружением и отбраковкой отходов.
(6) В зависимости от состояния измеряемой детали в процессе измерения она делится на статическое измерение и динамическое измерение.
Статическое измерение: Измерение является относительно статичным. Например, микрометр для измерения диаметра.
Динамическое измерение: Измеряемая поверхность и измерительная головка перемещаются относительно друг друга в имитируемом рабочем состоянии во время измерения.
Динамический метод измерения может отражать состояние детали, близкое к состоянию использования, что является направлением развития измерительной технологии.